機能
FUNCTIONS
戦略レベルから業務レベルまでの
PDCAサイクルを無理なく実現。
9つのソリューションで
スループット最大化を目指します
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solution 1 |
S&OP セールス& オペレーション計画 |
1)金額で立案された上位計画（中期計画など）を数量に変換する 2)粗い粒度で立案された上位計画を案分し、細かい粒度の下位計画を作成する 3)下位計画の数量積み上げ、および金額変換を行うことで、上位／下位計画の比較を可能にする |
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solution 2 |
Demand Planning 需要計画 |
1)統計的需要予測により販売計画を立案する 2)上位計画、下位計画あるいは過去計画との差異を確認する 3)販売数量の調整を行う |
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solution 3 |
Inventory Optimization 在庫最適化 |
1)適正な安全在庫数を算出する 2)安全在庫数を調整する |
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solution 4 |
Supply Planning 供給計画 |
1)Demand Plan、安全在庫、および供給に要するリードタイムにもとづいて適正な製品供給数を算出する 2)部品表、消費期限、生産リードタイム、発注リードタイムにもとづいて部材発注数を算出する 3)発注数量の調整を行う |
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solution 5 |
Capacity Planning 設備能力計画 |
1)生産量制約、発注量制約、輸送量制約、保管量制約など供給にかかわる制約の設定を行う 2)設定された制約とSupply Planの差異確認［山積み］と山崩しを行う 3)制約にもとづいて供給可能数、供給可能日［ATP/CTP］を算出する |
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solution 6 |
Sourcing Management ソーシング管理 |
1)必要な供給量を満たすために調達先（自社生産工場、外注先、購買先）を選択する 2)供給不足リスクに備えて複数の調達先への配分を調整する 3)調達先の変更にともなうコストインパクトを確認する |
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solution 7 |
Allocation Management アロケーション管理 |
1)供給不足が発生した場合に、限られた供給量の販売先への割り当てを行う 2)販売先／販売量の変化にともなう収益インパクトを確認する |
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solution 8 |
Production Scheduling 生産スケジューリング |
1)実際の設備における生産順序を決定する 2)設備ごとの稼働時間を設定する 3)生産指示ごとの処理時間、段取り時間を算出する |
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solution 9 |
MathematicalOptimization 数理最適化 |
1)目的に対しトレードオフ関係にある複数のファクタの最適解を算出するSCMの例では、在庫拠点 ごとの在庫配置、調達先、販売先、生産設備／順序の最適案を算出する |
